In che modo il reparto di controllo qualità del Gruppo Lork ispeziona le leghe di nichel?

 

Fonte:Reparto Controllo Qualità, Reparto Vendite e Reparto Amministrazione Generale di Lork Group.

 

Personale della Divisione Ispezione Qualità:1 Responsabile (Ingegnere Tecnico), 2 Ispettori, 1 Registratore (responsabile della registrazione numerica e dell'organizzazione)

 

Personale del reparto vendite:1 Responsabile Vendite, 1 Venditore, 1 Assistente Ordini.

 

Personale del Dipartimento Amministrazione Generale:1 fotografo, 1 addetto alla documentazione (responsabile della registrazione e del caricamento dei verbali-del processo completi).

 

Questo contenuto è stato modificato in collaborazione dai membri del dipartimento operativo e i dati provengono da verifiche effettive. Se sono presenti inesattezze contattateci per correggerle.

 

Il messaggio dell'Ispezione del Gruppo Lork

 

Introduzione:Nel campo di battaglia nascosto della produzione di fascia alta-, la minima differenza in una barra di lega di nichel, un foglio di lamiera o una sezione di tubo può determinare il destino di un motore aeronautico-multimilionario o la sicurezza di una piattaforma di trivellazione in acque profonde-. Il loro controllo di qualità non significa semplicemente "accettare merci", ma una precisa operazione di "sminamento-" che integra esperienza, tecnologia e risolutezza. Seguendo la prospettiva del Dipartimento di Controllo Qualità, del Dipartimento Commerciale e del Dipartimento di Amministrazione Generale del Lork Group nel coordinare il lavoro di ispezione, riveliamo la prospettiva operativa di garantire l'esecuzione del nostro lavoro di ispezione, svelando questa battaglia nascosta sulla qualità che riguarda la spina dorsale dell'industria.

 

Questo rigore costante è un microcosmo del salto compiuto dall'intero staff del Lork Group dalla "quantità" alla "qualità" nella produzione di fascia alta-.

 

A causa di considerazioni sulla privacy del cliente e sulla riservatezza dei dettagli del prodotto, i contenuti e gli esempi in questo articolo sono generali e limitati a un intervallo-limitato. Generalmente disponiamo di un team di test interno professionale del Lork Group composto dal personale sopra-menzionato. Report, dati e immagini vengono archiviati in un archivio interno crittografato. Vengono inoltre conservati campioni di ciascun lotto, inseriti in una sala campioni e regolarmente mantenuti per la tracciabilità.

 

Prodotti in lega di nichel del Gruppo Lork

 

Inconel 625	Inconel 718
Hastelloy X	Incoloy 800H
Monel K500	Haynes 188

 

Fase uno: verifica dei documenti – "Disinnescare le mine sulla carta"

 

Spesso sentiamo dire dai nostri colleghi del reparto ispezione: "La vera battaglia inizia prima ancora che la merce arrivi al magazzino". "Il Material Certificate (MTC) è il 'certificato di nascita' e il 'referto medico' di questo materiale. Il nostro compito è dimostrare che non sia contraffatto."

 

Strumenti principali:contratti di appalto, accordi tecnici, documenti standard (AMS, ASTM, GB, ecc.) e lenti di ingrandimento ad alto-ingrandimento.

 

• Passaggi pratici:"Lista di controllo" di conformità agli standard: verifica gli standard di implementazione sull'MTC (ad esempio, AMS 5665) rispetto al contratto parola-per-parola. Non una sola lettera può essere sbagliata-UNS N07718 e N07725 sono due leghe completamente diverse.

"Decodificazione" della composizione chimica: focus sugli "elementi critici" e sugli "elementi pericolosi".

 

• Elementi critici:Come cromo (Cr) e molibdeno (Mo) in Hastelloy X. I nostri rapporti in genere mostrano la sezione della composizione chimica come: "Contenuto di Cr 21,5%, che scende al limite superiore dello standard (20,5-23,0%), che è un buon segno, indicando forti proprietà antiossidanti. Se è bloccato al limite inferiore del 20,5%, è discutibile."

 

• Elementi pericolosi:Fosforo (P), Zolfo (S). "Il contratto richiede meno o uguale allo 0,010%, il rapporto dice 0,008%, che passa. Si tratta di 'veleni materiali'; valori più alti causeranno facilmente fessurazioni durante la lavorazione a caldo."

 

• "Benchmarking" delle proprietà meccaniche:Verificare se i valori misurati di resistenza alla trazione, carico di snervamento e allungamento soddisfano i requisiti standard minimi e valutarne il "margine". Ad esempio, se lo standard richiede un allungamento maggiore o uguale al 15% e il valore misurato è del 18%, la formabilità è migliore.

 

• “Tracciabilità” dello storico dei trattamenti termici:Controllare le registrazioni della temperatura di trattamento della soluzione, del tempo di mantenimento e del metodo di raffreddamento. "Ad esempio, per Inconel 718, la temperatura della soluzione è 980 gradi ±10 gradi o solo un arbitrario '1050 gradi'? Se i registri non sono chiari, le prestazioni successive sono solo un castello in aria."

 

Il test ti ricorda:"Un MTC perfetto è la pietra angolare di tutti i test. Se nel documento sono presenti ambiguità, alterazioni o discrepanze, la necessità di successivi test fisici aumenterà in modo esponenziale."

 

Fase due: ispezione fisica: un "controllo" diretto dei materiali

 

Quando i camion entrano nella fabbrica, inizia la vera "battaglia". L’ispezione fisica è una combinazione di esperienza sensoriale e tecnologia.

 

Scenario 1: Arrivo delle scorte di barre – "Misurazione e diagnosi"

Gamma di strumenti: calibri a corsoio, micrometro, bilancia elettronica, tester di durezza Rockwell/Leibkelstein, torcia elettrica, panno che non lascia pelucchi-, spettrometro portatile (PMI).

 

Processo di ispezione:

 

 

 

Scenario 2: Arrivo della lamiera – "La guerra della superficie piana"

Aggiornamento dello strumento:Piattaforma, spessimetro di precisione, metro a nastro, riga, spessimetro, rugosimetro.

Flusso di ispezione:

"Esplorazione" della superficie:Posiziona la lamiera su una piattaforma piana e controlla la presenza di cavità, segni di rulli, scaglie di ossido dentellate e deformazioni. "Utilizza una riga tenuta di lato per controllare lo spazio tra la riga e la superficie del foglio. Se un foglio lungo 2- metri presenta un rigonfiamento superiore a 5 mm al centro, il successivo taglio laser sarà problematico."

 

Spessore "Gioco":Utilizzare uno spessimetro per misurare ai quattro angoli e al centro della lamiera, ad almeno 50 mm dal bordo. "Per una lamiera di spessore nominale di 3,00 mm, la tolleranza consentita secondo ASTM A480 potrebbe essere di ±0,20 mm. Tuttavia, se il cliente richiede una 'tolleranza di lunghezza' più rigorosa di ±0,10 mm, dobbiamo utilizzare questo righello più severo. La differenza tra lo spessore centrale e lo spessore del bordo è un indicatore chiave della qualità della laminazione."

 

"Angoli nascosti":Ispezione speciale dei bordi della lamiera. Requisiti fondamentali sono l'assenza di bave di taglio e di microfessurazioni.

 

Scenario 3: Arrivo del tubo – "Ispezione interna ed esterna"

Strumenti speciali:Endoscopio, spessimetro a ultrasuoni, manometro passa/non-passa, apparecchiature per prove di pressione pneumatica/idraulica.

Processo di ispezione:

Spessore della parete "Sniping":La linfa vitale dei tubi risiede nell'uniformità dello spessore delle loro pareti. Utilizzando uno spessimetro a ultrasuoni, selezionare almeno tre sezioni equamente divise all'estremità del tubo, misurando in quattro direzioni (su, giù, sinistra, destra) in ciascuna sezione. "Per un tubo φ50 mm x 5 mm, lo spessore della parete in qualsiasi punto di misurazione non deve essere inferiore a 4,75 mm (solitamente l'87,5% dello spessore nominale della parete) e la differenza tra i valori massimo e minimo non deve superare 0,5 mm; altrimenti si verificherà un cuscinetto di pressione irregolare."

 

"Ispezione" della cavità interna:Per le tubazioni critiche, utilizzare un endoscopio industriale da inserire nel tubo per verificare la presenza di graffi sulla parete interna, fusione incompleta della saldatura e cavità di corrosione.

 

"Adattamento" dimensionale:Utilizza un calibro passa/non passa-per controllare il diametro interno e un calibro ad anello per controllare il diametro esterno. Garantire dimensioni di connessione precise.

 

"Prova" di pressione:Eseguire una prova di pressione idrostatica o pneumatica secondo l'accordo tecnico. Ad esempio, secondo lo standard ASTM B622, la pressione di prova è generalmente 1,5 volte la pressione di progetto, il tempo di mantenimento della pressione non è inferiore a 10 secondi ed è considerata qualificata se non sono presenti perdite o deformazioni permanenti.

 

Per ulteriori informazioni sui processi di ispezione per diversi tipi di prodotto, studi di casi di clienti, ecc., contattare Lork Group.

 

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Fase tre: arbitrato di laboratorio – Il "giudizio finale"

 

"Quando-i test in loco rivelano discrepanze o quando un progetto è estremamente critico, deve essere sottoposto alla 'Corte Suprema'-un laboratorio autorevole di terze parti-." Secondo i nostri colleghi del reparto di ispezione e il personale aziendale, i clienti ripongono maggiore fiducia nelle agenzie di test di terze-parti come SGS, i cui rapporti sono considerati autorevoli. Ciò aumenta costi e tempi, ma è indispensabile.

 

Elementi e standard di test:

Analisi completa della composizione chimica: utilizzando la spettrometria di emissione atomica (ICP) al plasma accoppiato induttivamente, accurata fino a due cifre decimali, superando di gran lunga la precisione degli spettrometri portatili, è la sentenza finale nelle controversie sulla composizione.

Test delle proprietà meccaniche: condotto su una macchina di prova universale.

 

Prove di trazione (ASTM E8):I provini standard vengono preparati, rotti e si ottengono i valori precisi di resistenza alla trazione, carico di snervamento e allungamento.

Prove di impatto (ASTM E23):Misura la tenacità dei materiali alle basse temperature, fondamentale per le apparecchiature che operano in ambienti freddi.

Analisi metallografiche:I campioni vengono lucidati, incisi e osservati al microscopio metallografico o al microscopio elettronico a scansione (SEM).

Classificazione della dimensione del grano (ASTM E112):La dimensione del grano deve raggiungere il grado 6 o più fine, con microstruttura uniforme.

Ispezione della fase nociva:Controllare la precipitazione di fasi fragili come le fasi σ e μ. Se si riscontrano precipitazioni in rete continua il materiale viene rottamato.

Test non-distruttivi (NDT):

Test ad ultrasuoni (UT, secondo AMS 2631):Esegui una scansione-della copertura completa su aste, piastre e tubi per rilevare crepe, inclusioni e porosità interne. Il livello di accettazione deve essere chiaramente definito (ad esempio, la Classe A consente difetti individuali più piccoli e in numero inferiore).

Prova penetrante (PT, secondo ASTM E165):Ispezionare eventuali difetti di apertura della superficie-.